故障現象：預熱器入口處溢料，導致皮帶停止運轉而電機正常運轉，皮帶與頭、尾輪產生磨擦 。
原因分析：
1. 預熱器料位計上限位故障。
2. 設備保護系統失靈。
3. 崗位工與中控工責任心不強。
預防及解決措施：
1. 崗位工與中控工要勤溝通，掌握當班生產計劃及每次上料所需的時間。
2. 上料時崗位工要對所轄區域內的設備進行監護，防止預熱器入口處溢料。
3. 上崗時，崗位工與中控工一旦發現皮帶機不轉時，要立即停機，并及時通知調度室，以防止皮帶與頭、尾輪磨擦產生損壞，造成重大生產事故。
2 窯體彎曲出現刮、卡現象
原因：
1. 在停窯初期，窯內溫度較高未及時轉窯。
2. 烘窯時，遇到雨天或雪天，造成窯體受熱不均。
3. 停窯后長時間不轉窯。
4. 因停電，設備故障或不按操作規程進行操作導致回轉窯突然停轉，石灰石集中在下部，局部高溫。
影響：
1. 窯位竄動，影響窯頭、窯尾密封。
2. 窯體受力不均，震動大易損壞傳動機構。
3. 易損壞托輪。
防止及處理方法：
1.停電時，及時啟動備用電源轉窯(15min以內)，防止回轉窯停轉時間過長。
2. 烘窯時，如遇到雨天或雪天應立即啟動輔傳轉窯，使窯筒體受熱均勻。
3. 通常彎曲的凸向部分在下。如彎曲不大，可將窯筒體彎曲部分向上，稍停片刻加熱彎曲部分的筒體。溫度較高時，需慢轉窯幾周后，再使彎曲的凸向部分停在上方。如此反復進行，直至基本復原為止。
4. 如果筒體彎曲較大，拖輪與輪帶有較大間隙，電機無法啟動，應考慮大修處理。
5. 嚴格按操作規程進行標準化操作。
3 結圈
原因：
1. 石灰石中小粒灰石比例大，雜質含量多(SiO2、FeO3、Ali2O3、粉塵)。
2. 操作不當，工藝參數不合理，致火點后移、煅燒帶伸長使液相過早出現。
3. 高溫狀態下帶料停窯。
4. 窯溫、窯速、給料量不匹配，造成物料在高溫區域內停留時間過長。
5. 煤氣質量差、發熱植低、壓力波動大，煤氣在窯內未充分燃燒，導致煤氣在窯尾和預熱倉室內繼續燃燒。
6. 回轉窯窯內溫度控制過高，未及時調整，造成局部高溫。
現象：
1. 火焰短而粗，結圈出火焰白亮，窯內渾濁氣流不暢，火焰受阻。窯頭側溫度升高，結圈后側筒體表面溫度也升高。
2. 窯尾溫度降低，負壓明顯上升。窯尾有漏料現象。
3. 窯頭負壓降低，并頻繁出現正壓，窯頭有返火、竄灰現象。
4.結圈后側來料不均勻，導致主傳電機電流波動大。
影響：
1. 破壞窯的受力平衡，增加傳動機構的負荷，容易導致竄窯。
2. 降低窯內的有效容積，增加氣體及物料的運動阻力。
3. 局部高溫，破壞窯襯，影響熱交換。
4. 在清除過程中容易導致窯襯的脫落。
防止結圈的措施：
1. 嚴格控制原料成分，必須達到工藝技術要求。
2. 嚴格控制窯溫在正常工藝范圍內，避免局部長時間高溫，嚴禁高溫停窯。
3. 加強操作，保證合理的工藝參數。正常生產時，嚴禁隨意改變工藝參數。根據窯溫及時調整窯速和給料量。
4. 操作人員要統一操作，在窯況發生變化時，及時調整工藝參數。
處理方法：
1. 燒圈：冷卻及熱燒交替燒法。首先，減少或停止入窯的給料量(視結圈程度而定)加大煤氣量和風量，提高結圈處溫度，再停止噴煤氣，降低結圈處溫度，這樣反復處理使結圈受冷熱交替相互作用造成開裂脫落。
2. 冷燒：在正常生產時，在結圈部位形成低溫氣氛，使其自然脫落。
3. 法除圈：停窯，采用風鎬、釬子、大錘等工具，人工除圈。嚴禁損壞窯皮。
4 預熱器蓬料
原因：
1. 預熱器推桿故障。
2. 預熱器進口溫度過高。
3. 原料中粉塵過多。
處理方法：
1. 發現蓬料后，將故障推桿對應的檢修孔和觀察孔打開，使物料冷卻。如果推桿故障，通知檢修人員處理。
2. 如果蓬料不嚴重，將推桿操作箱的旋鈕選至“現場”，現場手動操作推桿推料，多次試推將物料推下。
3. 如果蓬料較嚴重，將故障推桿停止運轉。進行人工搗打處理，處理結束后，恢復推桿動作，先手動試推幾次，再投入自動運行。
4. 調整熱工參數，使預熱器進口溫度達到要求。
5. 檢查振動篩的篩分率。
5 預熱器出溫度升高口
原因：
1. 預熱器本體的物料不足或突然斷料。
2. 煤氣量引風量過大。
處理方法：
1.檢查上料系統排除故障，迅速投料。
2.根據生產情況調整煤氣用量和引風量。
3.開啟摻冷風閥進行控制。
窯尾負壓過高
原因：
1.系統引風量過大。
2. 窯內結圈。
3.壓力表失靈。
處理方法：
1. 減少系統引風量。
2.處理結圈。
3. 檢查儀表。
6 窯尾負壓過低
原因：
1.窯內通風不暢，引風量不足。
2. 預熱器斷料。
3. 壓力表失靈或負壓測壓孔堵塞。
處理方法：
1. 加大系統引風量。
2.迅速給預熱器投料。
3. 檢查儀表及測壓孔，疏通測壓孔。
7 窯皮溫度過高
原因：風氣配比不當，窯速低，窯內襯磚磨損嚴重(超過1∕2)或出現結圈等窯況。
處理方法：
1、發現窯皮溫度過高時，應減少入窯煤氣量和一次風量，使窯溫降低。
2、上述方法不行時，如窯速可調，可以提高窯速相應增加給料量;如不允許提高窯速，應立即采取短時間停煤氣，待窯皮溫度降至正常后再逐漸給煤氣。
3、先處理窯況，然后再降窯溫。
4、如果確認為襯磚磨損嚴重(超過1∕2)應停窯更換。
火焰太長：
1、燃燒器外流風太大，內流風太小，風煤氣混合不好。
2、二次風溫偏低。
3、系統排風過大，火焰被拉長。
4、煤氣熱值低或煤氣雜質高，煤氣不易著火燃燒，黑火頭長。
火焰太短：
1、窯頭負壓偏小，甚至出現正壓。
2、二次風溫度高，煤氣燃燒速度快。
3、窯內結圈、結厚窯皮，或預熱器系統結皮堵塞。
4、燃燒器內流風太大，外流風太小。
5、煤氣質量好，著火點低，燃燒速度快。
8 耐火材料脫落
原因：不正常的升、降窯速及較大的溫度變化或處理窯況不當，容易造成窯內掉磚或澆注料。
現象：窯筒體局部溫度過高，冷卻器篦條篩上發現有磚或澆注料。
預防措施：
1. 烘窯時嚴格按照烘窯曲線進行升溫。
2. 避免窯的熱工制度大起大落。
3. 事故停窯后要注意窯內的保溫，不能急劇降溫。
4. 事故時停窯、啟窯的速度不能過快，升溫要按升溫曲線進行升溫。
5. 處理窯況時要注意保護窯襯。
9 煅燒效果差的原因及調整
原因：
1. 窯內填充率過大，窯速過快，煅燒時間不夠。
2. 風氣配比不當，窯內煅燒溫度低，熱交換效果差。
調整措施：
1. 調整推桿間隔時間，調整窯速，保證煅燒時間。
2. 提高窯內煅燒溫度，合理匹配一、二次風量、引風量和煤氣量。
10 冷卻器電振給料機不下料的分析與處理
原因：
1. 冷卻器錐形斗內有大塊物料卡住下料口，導致無法下料。
2. 冷卻器錐形斗內有蓬料現象。
3. 電振給料機參數設定不合理。
4. 窯內大塊物料過多從篦條篩處落下或冷卻器內的耐火材料脫落造成堵料。
現象：
1. 冷卻器下料口處溫度在卸料時，如有一個溫度點始終不變或緩慢下降。
2.皮帶稱顯示讀數與電振給料機設定的振幅不符。
3. 窯頭觀察冷卻器料倉時，對應那一溫度點的料位較高。
預防及處理：
1. 冷卻器篦條篩上的大塊物料及雜物要及時清理。
2. 對不下料的電振給料機要及時處理，小塊物料堵料要用錘子敲打疏通堵料處，大塊物料堵料需要將冷卻器錐形斗割開處理。
11 窯頭、窯尾沒有負壓
原因：
1. 預熱器頂部料倉料位低造成漏風。
2. 推桿與窯速不匹配，造成窯內填充率過大，煙氣受阻。
3. 工藝參數調整不合理，煙氣中含塵量大，使引風能力下降。
4. 窯內結大圈影響引風量。
5. 高溫風機煙氣管道閘扳閥閥前積灰過多或閘扳閥關閉造成煙氣受阻或引風量小。
6. 二次風流量表顯示不準，實際值比表的讀數大。
預防及處理：
1. 嚴格按工藝參數操作，參數突變要及時調整。
2. 保證預熱器頂部料倉料位充足。
3. 適當調整推桿間隔時間以保證窯內的填充率正常。
4. 及時處理結圈。
5. 檢查高溫風機煙氣管道閘扳閥方向是否正確，處理閘扳閥閥前積灰或加大引風量。
6. 檢查二次風閥的開度及流量是否準確或適當調小二次風量。
12 喪失窯皮
原因：窯內的溫度過高或耐火磚的炸裂，以及火焰形狀發散產生打﹙漂﹚窯，窯內來料不規律或處理結圈不當，操作方法不規范造成的結果。
預防及處理：
1. 保證窯內正常的煅燒溫度。
2. 加強操作，調整風氣配比，穩定熱工參數，保證火焰的形狀。
3. 保證上料系統穩定給料。
4. 處理結圈時要精心，注意保護窯皮。
13 推桿多推或連推
原因：推桿控制程序故障
現象：推桿故障報警，推桿多推或連推，主傳電機電流增高，預熱倉單倉溫度低。
處理：
1. 崗位工到現場確認并通知調度室。
2. 注意觀察主傳電機電流，如果波動大要及時查找原因。