1、南京蘇材集優粉磨系統簡介
在水泥企業生產的所有工藝環節中，粉磨占有最高的資金成本和營業費用。隨著水泥生產者對節能、降耗、利廢預期的不斷增長和設備供應商的不斷努力，當前的水泥粉磨系統越來越高效。新技術新裝備不斷涌現，磨機的規格越來越大，已經達到φ5m以上，磨機的粉磨能力不斷提高，熟料的粉磨能力已經超過300t/h，礦渣的粉磨能力已經超過170t/h。
如今，廣大水泥企業關注的焦點已經從設備的規格大小，轉向企業的經濟效益。對于水泥行業巨頭，它們擁有強大的實力和資金優勢，看重的是規模，是單機臺時產量，是在行業的排名位置。對于廣大的水泥粉磨企業，他們看重的更多是投入、產出，企業的運行成本，磨機規格大不等于效益好。實踐證明，磨機規格達到φ4m以上，磨機磨內球配的運動軌跡范圍過大，粉磨效率明顯下降，磨機規格不是越大越好。輥壓機技術指標比較先進，但是投入太大，維修管理成本高。如何建設經濟效益最好的粉磨站，成了水泥粉磨企業老板關心的核心問題。
南京蘇材鼎立打造的年產100萬噸集優粉磨系統，瞄準企業的經濟效益，采用最優的工藝系統，最簡潔的工藝配置，最可靠實用的生產設備，用最小的投資取得最大的經濟效益。重點突出：設備投資少，粉磨到理想的細度時，電耗較低；設備配置最簡單，可控性好，維護和磨損費用低；低噪音和粉磨不同物料的靈活性，達到特定的產品質量。烘干粉磨一體化，并可以處理含有水分的物料。
2、南京蘇材年產100萬噸粉磨站技術經濟指標
噸水泥粉磨投資：25元。
水泥粉磨電耗：26—30kWh/t；
水泥熟料摻入量：30%－40%；
系統設備運轉率：98%以上；
全員勞動生產率：2000t以上；
自動化程度：基本實現自動化。
3、南京蘇材集優粉磨系統技術特色
3.1突破傳統粉磨“禁區”
我國水泥生產已經有上百年的歷史，針對各個時期物質條件和技術水平的實際情況，對當時不利于生產控制及產品質量的物料組成和設備結構等因素，行業主管部門在工藝規程、設計原則、控制指標和產品標準等多方面做了不同程度的限制和規定，形成了水泥技術不可逾越的“禁區”。在一個時期內，這無疑對水泥工業的健康發展起到了一定的積極作用。隨著物質條件的改善、科學技術的進步，按“與時俱進”的現代理念，辦法總比困難多。任何事物都有兩面性，抓住關鍵。勤于鉆研，“化害為益、變廢為寶”，功到自然成。蘇材集優粉磨技術采用少熟料、多微粉、低成本水泥生產技術 ，通過熟料、礦渣分別粉磨工藝，利用礦渣等微粉在高細狀態下活性好可作為水泥主要組分的特點，配制“配制”水泥，混合材摻量達到50－60%，可大幅度降低水泥生產成本。利用工業廢渣生產的水泥，基于各種廢渣微粉摻合料的合理匹配，能提高混凝土的致密性，形成低致密、高密度、低缺陷的混凝土結構，大大提高混凝土的使用壽命，是一種高性能綠色水泥。
3.2創新“烘干粉磨一體化”生產工藝
“一體化”生產工藝指以節能、環保為中心，對傳統粉磨工藝的一種整合。新型干法生產線中“窯磨一體化”的出現，同時解決了生料制備和熟料煅燒過程中的粉塵排放和廢熱利用問題，實現了環保效益和經濟效益的雙贏，為水泥生產過程的創新，開辟了一條新途徑。
南京蘇材借鑒新型干法“窯磨一體化”的先進經驗，提出了“烘干粉磨一體化”的新思路。傳統粉磨，特別是礦渣粉磨，對入磨水分的要求十分嚴格，必須控制在1%以下。“烘干粉磨一體化”思路，物料分兩段粉磨，首先在烘干機內烘干，出機水分控制在3%－5%。物料進入風選磨后，經過鋼球破碎，通過強制通風把礦渣結晶水在風選磨預粉磨過程中及時排走，不進入后道粉磨，徹底解決礦渣受水分的影響。磨機可增產50%－60%，粉磨電耗降低10kWh/t－15kWh/t，同時，可降低礦粉出磨溫度20℃－30℃！
3.3堅持“好中選優”
國內外為水泥企業服務的儀器、設備制造和材料加工行業的技術進步的速度，遠遠超過水泥行業。市場競爭機制為我們優化企業技術改造提供了充分的自由選擇余地。新型粉磨站建設的成功經驗是：不搞“土法上馬”，而要堅持“好中選優”。用最經濟實用的生產技術，不含糊、不將就。在生產設備的選擇上，先進實用為前提，材料以節能環保為標準，以現代眼光精打細算。要考慮長期安全運行的經濟效益，略有增加的一次性投資，依靠成本下降很快就可以回收。
4、南京蘇材年產100萬噸粉磨站主要工藝及設備
南京蘇材年產100萬噸粉磨站，采用熟料、礦渣分別粉磨技術。其中熟料粉磨采用FM32型風選預粉磨，和φ3.2×13m高產磨、SC型選粉機組成的圈流粉磨系統；礦渣烘干采用XLH2418高產節能烘干系統，礦渣粉磨采用FM34型風選預粉磨和φ3.2×13m高產高細磨組成開路生產工藝，可以達到優質、高產、低耗的目的。
4.1熟料粉磨生產線的工藝和設備
石膏、熟料石灰石經過皮帶稱計量后，配好的混合料經皮帶輸送機到提升機送入穩流稱重倉，這一過程中物料經除鐵器去掉磁性金屬，接著混合料喂入FM型風選預粉磨，在風選磨內進行磨內選粉，大部分物料被風選進入細粉收集器，小部分從風選磨出料部分排出，兩部分物料混合后進入磨機，出磨細粉與經過計量好的粉煤灰經磨尾斜槽一起進入出磨提升機，再進入SC型選粉機，選粉后粗粉重新回到磨機粉磨，細粉經空氣斜槽進入成品庫。出磨含塵氣體經磨尾除塵器凈化后由排風機排入大氣，收集的細粉入出磨提升機。
? 熟料粉磨生產線主要設備
|
設備名稱 |
規格型號 |
臺數 |
功率kw |
|
進料提升機 |
NE100，提升量100t/h |
1 |
11 |
|
風選預粉磨 |
FM32型，90－100t/h |
1 |
475 |
|
細粉收集器 |
KSC350 |
1 |
45 |
|
球磨機 |
φ3.2×13m，邊緣傳動 |
1 |
1600 |
|
選粉機 |
SC2000型水泥專用選粉機，最大成品量85－110t/h，最大喂料量375t/h |
1 |
280 |
|
選粉機循環風機 |
G4-73No.14.2D |
1 |
315 |
|
出磨提升機 |
NE300，提升量300t/h |
1 |
45 |
|
磨尾收塵器 |
KSC450，54000m3/h |
1 |
? |
|
磨尾收塵風機 |
風量：70000 m3/h |
1 |
132 |
|
成品提升機 |
NE100，提升量100t/h |
1 |
18.5 |
4.2 礦渣烘干生產線工藝及設備
礦渣烘干生產線有三大部分組成：供熱系統、烘干熱交換系統、通風收塵系統組成，各部分有機結合并發揮最佳的技術效果。其中高溫快速沸騰爐、分段烘干的設計構想及高濕含塵廢氣的收集方法為公司獨創，烘干機的中心風管獲國家發明專利。
礦渣烘干生產線主要設備
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設備名稱 |
規格型號 |
臺數 |
功率kw |
|
進料皮帶 |
B650 |
1 |
7.5 |
|
煤破碎機 |
φ600×800 |
1 |
11 |
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進煤變頻絞刀 |
φ200型變頻控制 |
1 |
3 |
|
進料皮帶喂料機 |
B650型變頻控制 |
1 |
3 |
|
沸騰爐高壓風機 |
9-19-7.1D |
1 |
55 |
|
烘干機 |
φ2.4×18m |
1 |
45 |
|
烘干機除塵器 |
XL66-6型，過濾面積2000m2 |
1 |
? |
|
烘干機風機 |
G4-73-11C，風量65000m3/h |
1 |
90 |
4.3 礦渣粉磨生產線工藝和設備
石膏、干礦渣、粉煤灰經皮帶稱計量，配好的混合料經提升機送入磨機進行粉磨，這一過程中物料經過除鐵器除掉磁性金屬，進入FM型風選預粉磨，在風選磨內進行磨內選粉，大部分物料被風選進入細粉收集器，小部分從風選磨出料部分排除，兩部分物料混合后進入磨機，磨機采用高產高細技術進行改造，出磨直接進入成品庫。磨尾含塵氣體經磨尾除塵器凈化后由排風機排入大氣，收集的細粉作為成品匯入出磨提升機。
礦渣粉磨生產線主要設備
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設備名稱 |
規格型號 |
臺數 |
功率kw |
|
進料提升機 |
NE50，提升量50t/h |
1 |
7.5 |
|
FM34型風選磨 |
FM34型，產量50t/h |
1 |
575 |
|
細粉收集器 |
KSC150，風量15000 m3/h |
1 |
15 |
|
球磨機 |
φ3.2×13m，邊緣傳動 |
1 |
1600 |
|
出磨提升機 |
NE50，提升量50t/h |
1 |
7.5 |
|
磨尾收塵器 |
KSC250，25000m3/h |
1 |
? |
|
磨尾收塵風機 |
風量：30000 m3/h |
1 |
37 |
4.4礦渣粉和熟料粉的混料工藝
在分別粉磨工藝生產中，熟料粉和礦渣微粉除應滿足細度外，還必須要注意計量準確和攪料混合均勻問題。因此，我們選用了螺旋計量作為計量設備，并選擇空氣斜槽輸送粉狀物料，還可以有混料作用。其中螺旋計量有溢流單管螺旋和計量單管螺旋組成，由后者進行計量，確保計量準確穩定；空氣輸送斜槽由于是采用流態化的原理輸送物料，使物料在輸送過程中，礦渣粉和熟料粉不停的翻滾、攪拌，均化效果顯著。同時，采用南京蘇材開發的新型SHJ型混料機，可以達到最佳的混料效果，是采用分別粉磨工藝必須配套的產品之一。
5、新型粉磨系統生產運行情況
5.1熟料帶FM型風選磨的閉路粉磨系統調試和生產情況
南京蘇材生產的FM型風選磨，是近年來新開發的新型預粉磨設備。利用破的能量利用率遠遠高于磨的能量利用率，實現多破少磨。在FM型風選磨內選粉，把符合研磨要求的顆粒風選進入后道磨研磨，不符合研磨要求的顆粒繼續留在風選磨內破碎，直至符合研磨要求。真正實現破磨全分離，大幅度提高粉磨效率，降低粉磨電耗。能使出機細粉小于0.08mm顆粒含量達到40%－50%，基本不含3mm以上顆粒，從而保證了整個生產線的穩定、高產。
由于經過風選磨喂入磨機的物料顆粒基本上保持不變，其中入磨物料的平均粒徑在1.5mm以下，可以基本上取代磨機一倉的作用，而且物料顆粒內部也產生微裂紋，故易磨性大大提高，為了適應物料粒度的變化，就要適當降低磨機的破碎能力而加大磨機的研磨能力，必須相應的降低磨機一倉的球徑和縮短磨機一倉的長度。磨機采用XL高產高細磨，集高產、高細磨技術精華，在技術上更先進，結構上更新穎的新型專利隔倉裝置，這種裝置不受前后倉物料料位的因素影響出料速度，具有強制物料控制流速的功效，還能夠控制各倉適當的料球比。
采用SC型熟料成品專用高效選粉機，集動態選粉機預分離、O-Sepa渦流選粉機籠形分離、轉子選粉機旋風分離、旁路細粉收集和粗粉清洗分離與一體。只要調節好選粉機的主軸轉速和循環風機的風門開度就可以把成品的細度控制在適當的范圍內。
5.2礦渣帶FM型風選磨的開路粉磨系統調試和生產情況
礦渣是粒化高爐礦渣，是鋼鐵廠冶煉生鐵時產生的廢渣。FM型風選預粉磨適應礦渣玻璃晶體結構易碎難磨的特點，利用多破少磨特點，盡量利用礦渣易破碎特性增大礦渣破碎，減少研磨，降低粉磨電耗。同時，兩段粉磨可以把礦渣結晶水在風選磨預粉磨過程中及時排除，不進入后道工序粉磨，可徹底解決礦渣磨受水分的影響，達到優質高產。
由于進入磨機的礦渣已經實現半終粉磨，比表面積達到130m2/kg－150 m2/kg，磨機的磨內結構必須進行全面改造。磨機的內部結構和倉位必須和礦渣的特性相適應，要考慮礦渣的品種、粒度、水分，最好事先通過模擬找出最佳參數，通過內部結構和研磨體的優化，達到系統最佳的經濟效益。
6、南京蘇材集優粉磨系統工藝技術優勢
6.1節省投資
采用兩套并聯作業的粉磨生產線生產配置水泥，其優點是可以靈活生產32.5級和42.5級水泥，兩條生產線投資在2500萬元左右。同比帶輥壓機的單條100萬噸水泥粉磨站，可節省投資2000余萬元。
6.2系統功率配置小
由于預粉磨系統采用了FM型風選磨，配套電機減少800kW，水泥粉磨企業用電配置5000kW就能滿足要求。水泥電耗可以從35kWh/t，下降到26－30kWh/t左右，全年可節省電費400萬元。
6.3 磨機臺時產量高
采用帶FM型預粉磨的多點進料分別粉磨工藝，可以大幅度提高磨機產量。φ3.2×13m熟料磨機臺時產量由原來設計的55t/h－60t/h，提高到80－90t/h；φ3.2×13m礦渣磨機臺時產量由原來設計的25t/h－30t/h，提高到40－45t/h。
6.4 設備運轉率高，維護成本低。
主要有XH型高產節能回轉式烘干機、FM型風選預粉磨、XL型高產高細球磨機、SC型選粉機組成的水泥粉磨集優粉磨系統，系統技術成熟可靠，平時幾乎沒有維修量，可以大幅度的提高設備運轉率。
7、配套技術
7.1變頻節能技術
節能是變頻器的主要優點，根據電機的實際負載情況，適當的控制電機的轉速來調節生產節奏，可以使許多工業過程得到優化。在水泥生產企業除了風機、水泵等流體設備，給料設備也消耗大量電能，通過變頻調速，可以實現穩流生產，而且沒有二次電阻耗能的問題，節能可達70%左右。
7.2 采用新型外加劑
新型外加劑，可以是助磨劑、增強劑、助磨增強劑、激發劑、速凝劑、緩凝劑、特種外加劑和符合外加劑等，可以前摻也可后摻。使用外加劑可以顯著提高磨機臺時產量，增強水泥強度，改善水泥品質，是水泥粉磨企業提高經濟效益的切實可行的技術措施。
7.3 大量使用空氣斜槽
在粉狀物料輸送過程中，我們盡量采用空氣斜槽，這將增加水泥的均勻性，降低水泥溫度，也減少了設備的維修量。同時，增加了水泥庫的有效容積。
7.4 DCS控制技術
新建年產100萬噸水泥粉磨生產線，推薦使用中央控制室DCS控制系統，對于提高生產過程的自動控制、設備運行自動保護和提高生產率等都有積極作用。