??? 本文介紹我公司對3條新型干法生產線在設計及生產中存在問題進行的改進及完善的措施。
??? 1一線設計與生產中存在的問題及改進
???? 1.1原料輸送系統、相關倉及下料溜子等
??? 凍、堵是東北地區水泥廠最頭痛的問題。雖然設計院在設計時采取了一些措施，但效果都不太理想。粘土輸送系統主要存在的問題:1)上料時由于凍塊大易堵塞下料篦縫；2)溫度變化大時易堵塞下料溜子及相應的倉；3)整機引進的德國粘土破碎機輥子的齒被糊死成輥狀。鐵礦石在輸送過程中也存在著這樣的問題。混合料倉(石灰石、粘土)的糊倉、棚倉現象特別嚴重，有時為了不影響生產，倉只起到了下料溜子的作用。有時把整個倉糊死，人工需清理1周左右，嚴重影響生產。
??? 熟料庫下及水泥包裝系統收塵的工藝管道及相關系統中的下料溜子布置不合理。收塵管道角度小，時間長易積灰，堵塞管道，使收塵效果差，影響環境。下料溜子角度也小，不能滿足正常下料的需要。
??? 采取的措施:1)粘土入冬前進行晾曬，上料時人工把大塊清除，相關的部位用人死看死守；2)加大相關倉錐體及下料溜子角度，且安裝了高分子聚乙烯板材，增設了捅料孔。
??? 1.2 喂料、喂煤系統
??? 兩喂系統采用引進技術制造的富勒泵及國產回轉壓縮機。機房沒有保溫設施，使回轉壓縮機殼體凍裂，循環水管線凍壞。包裝機房也沒有保溫和取暖設施，包裝機使用的壓縮空氣易結露，糊嘴，影響包裝機的正常運轉。水泥粉磨系統的大布袋除塵器是收集成品的設備，還有相關部位的袋除塵器，冬季生產時由于壓縮空氣和物料含有水分，溫度低時，易糊袋子，影響收塵效果。
??? 回轉壓縮機的滑片磨損嚴重，更換周期短，維護量大；設備本身的制造質量不過關，回轉壓縮機使用進口潤滑油過多，價格高；采用氣力輸送系統電耗高；氣力輸送冷風摻入量過多，影響預熱器的熱效率，煤耗增加。
??? 采取的措施:1)原煤倉用鋼板加1層殼體，中間通入煤磨的窯尾廢氣進行外保溫；2)在廠區新建1座6t蒸汽鍋爐，對相關的設備及廠房進行保溫，大布袋除塵器加1層殼體中間充熱氣進行保溫；對相關的廠房進行封閉，加保溫設施(如兩喂系統和包裝機的廠房等)；3)對有些除塵設備加伴熱帶，揚塵較大的地方，安裝了高壓靜電除塵器；4)喂料采用進口提升機，喂煤采用轉子秤。
??? 1.3水泥粉磨系統
??? Φ4.2m×11m水泥磨配置的O-Sepa、N-1500型高效選粉機，1994年熱工標定結果為:喂料濃度2.987kg/m3，選粉濃度1.282g/m3，循環負荷1.26，計算風量為1444.75m3/min。標定結果表明:選粉濃度過高，選粉機超濃度運行，循環負荷小，選粉效率低。尤其是執行新標準后，產品質量要求高，細度控制的細，選粉機能力小的問題更加突出。再有該磨機的電動機功率為2800kW，減速器功率為3000kW，輥壓機按水泥粉磨系統能力110t/h配置，能力均顯小。
??? 由于采用了輥壓機和高效選粉機，研磨體級配是按帶輥壓機設計的，一倉大球為Φ80mm，二倉大球為Φ50mm球。如輥壓機出現問題或石膏、混合材粒度較大時，難以適應生產。級配重新調整后，一倉適當加一些Φ90mm球，二倉加一些Φ60mm球，提高了一、二倉的平均球徑。通過近10年實際生產，磨機能力達到或超過了設計能力，產品質量合格，生產穩定可靠。
??? 一期工程時，由于資金問題，沒上混合材烘干設備，直接影響到產質量。投產第2年擴建了混合材烘干系統，降低了混合材的水分，提高了磨機的運轉率，混合材的摻量有了一定的提高，改善了水泥的質量，降低了生產成本。
??? 1.4空氣斜槽安裝角度的改進
??? 我廠是東北地區率先采用空氣斜槽的，當時一般設計角度為4～8°，理論上計算完全能夠滿足生產。但到江西、魯南等水泥廠考察時，普遍反映斜槽角度小，易堵。在安裝時把斜槽角度加大到8～12°，效果很好。同時取消了水泥粉磨系統出磨斜槽的清渣器。通過幾年的運轉，沒有因物料內的廢鐵渣等物，影響選粉機的正常運轉。
??? 1.5富勒式篦冷機
??? 原篦冷機存在的問題:1)料層薄厚不均，較大塊料和細粉料分離，冷卻空氣通過上述厚薄不同的料層時，有時會出現“吹穿”現象，有時還會產生“紅河”和“堆雪人”，影響窯的正常運轉；2)由于物料冷卻效果差，影響二、三次風的溫度和熟料質量，熟料溫度高還經常燒壞篦板。
??? 采取的措施:將一段改為充氣梁式，改善了物料的冷卻效果。改造前篦冷機出口熟料溫度在100～140℃，最高可達200℃左右；改造后熟料溫度為90～130℃。
??? 1.66RS型六嘴回轉式包裝機
??? 包裝機是引進德國Haver公司技術制造的，主要存在的問題:1)使用復膜袋后排氣不好，袋重也不準確；2)壓縮空氣冬季易結露堵塞包裝機的嘴子；3)工作環境粉塵大，污染嚴重；4)設備維護量大；5)電氣設備老化等。
??? 采取的措施:改為機械式八嘴包裝機，解決了上述存在的問題，使用效果良好。
??? 1.7一線生產主要技術指標見表1
一線生產主要技術指標見表1
注：2001年以后的數據為采用新標準后的統計數據，下表同。
??? 2 二線設計與生產中的改進及存在問題
??? 2.1 水泥輸送系統及卸料系統
??? 一線水泥輸送系統拉鏈機由于制造質量及水泥庫下輸送距離長等問題:1)拉鏈機鏈子磨損快，進去雜物易卡住鏈子，嚴重時卡斷鏈子；2)維護工作量大且維修費用高；3)電耗高；4)噪聲大，工人工作環境差。為此二線設計時采用了皮帶和斜槽輸送物料，同時對原有系統進行了相應的改造。
??? 一、二線卸料系統都存在一定的問題:1)系統中的下料點多，揚塵大，原卸料裝置難以控制，很難滿足多庫搭配的需要，從而影響水泥的質量；2)系統中的螺旋輸送機和剛性葉輪給料機的葉片磨損快、設備噪音大、易燒電動機、維護工作量大、有時影響生產。
??? 采取的措施:改造時取消了螺旋輸送機，用電動液壓閥和手動閥代替了剛性葉輪給料機，物料溜子的角度一般在45°左右。改造后系統運轉正常，同時改善了環境衛生，降低了電耗，減少設備維護量。
??? 2.2篦冷機、窯門罩及窯內耐火磚的改進
??? 1)把篦冷機和窯門罩都取消了耐火磚，全部采用澆注料和噴涂料；2)簡化窯內磚型，采用直接結合鎂磚、耐磨抗剝落磚和保溫磚，且都采用了同種磚型。避免了磚型多易混的問題，同時降低砌筑時間，減少備磚的型號，提高了工作效率。
??? 2.3增加燃料的均化設施
??? 建一線時由于資金的問題沒有設置煤的均化設施，建第二線時，為保證產品質量，建了1座Φ60m圓形均化堆場，儲量達10400t，可滿足現有3條生產線的使用，解決了煤的波動問題。
??? 2.4原料粉磨系統
??? 同一線相比取消了粗細粉分離器，采用了TLS組合式選粉機，簡化了工藝流程，降低了投資和能耗。減少了設備的維護量。二線磨機還加長了1m，產量得到了提高。
??? 2.5燒成系統
??? 1)兩喂系統采用了提升機和轉子秤；2)采用了充氣梁篦式冷卻機，篦床面積加大到52.6m2，窯頭罩采用大窯門罩；3)窯主傳動改為單傳動。有利于系統的穩定操作。
??? 2.6水泥粉磨系統
??? 1)同一線相比，增加了輥壓機邊料循環回料系統，即降低了入磨物料粒度，提高了磨機產量，同時使喂料倉料面穩定，穩定了生產；2)一線出選粉機采用了2條皮帶回料(磨頭和提升機)，由于物料落差引起的下料點揚塵較大，工作環境差。二線采用了空氣斜槽，物料回到磨頭，解決了環保問題；3)二線選用了O-Sepa N-2500型選粉機，使用表明，選粉效率好；4)袋除塵器由一線的10個室，增加為14個室，過濾面積由1558m2增大到2198m2，使整個系統配置更加合理。
??? 2.7生料均化庫
??? 一線是1座Φ18m×49m CP型連續式均化庫，二線采用了Φ18m×49m多料流式均化庫(類IBAU)，具有單位空氣量少，均化電耗省，卸空率高，均化效果好，投資省，設備維護方便等特點。
??? 2.8熟料儲存庫
??? 一線設計了1座黃粉庫，儲量達1650t。二線在設計時，考慮產品質量有保證，故取消了黃粉庫。采用2座Φ22.5m×49m熟料庫，儲量可達40000t。解決了東北地區冬季熟料儲存問題。
??? 2.9系統存在的問題
??? 盡管在設計上二線比一線系統配置更合理，但在實際使用中還存在一些小問題:
??? 1)生料入均化庫的皮帶機
??? 考慮到輸送生料采用的是氣力提升泵，在進料時返風，使該處的場塵較大，后將皮帶機改造為拉鏈機，將設備能力加大，并在訂貨時注意質量，密封效果好，運轉穩定。
??? 2)生料入窯的皮帶機
??? 由于設計時，對皮帶角度及下料點考慮不周，喂不上料，料多時冒料，揚塵較大，后經調整皮帶機的角度，把尾輪加長，同時調整下料點的位置，滿足了生產的需要。
??? 3)水泥粉磨系統的輥壓機
??? 二線采用天津水泥工業設計研究院自行開發設計的Φ1400mm×1000mm的輥壓機，由于材質、制造質量及技術不過關等問題，使用效果差，后改為同一線的Φ1000mm×630mm輥壓機，使用效果良好。
??? 2.10二線生產主要技術指標見表2
表2 二線生產年平均主要技術指標 
??? 3 三線的設計
??? 第3條2500t/d生產線設計時，完全借鑒了一、二線的成功經驗，生產工藝沒有大的改變，窯、生料磨只是相關設備加大。系統以最快的時間達標，并能穩定生產。設計時生料按3組分配料，沒有考慮到公司采用4組分配料，即濕粉煤灰、硅石、石灰石、鐵礦石配料，濕粉煤灰水分大，硅石難磨等，使磨機沒有達到設計能力且質量波動較大，給窯的操作帶來了一定的困難，目前窯還沒有達到設計能力。但通過對磨機摘掉一些揚料板，在通風機的電動機上加了進相機后，電流下降10A左右，能力已接近設計能力。但質量還有一定的波動，待進一步的摸索和完善。