我廠2臺Φ3.95m×80m的余熱鍋爐直筒窯，其設計產量為700t/d，實際產量為538t/d，熟料出窯溫度為1370℃，與之配套的富勒型往復推動篦式冷卻機，其規格及性能見表1。從1993年投入運轉到1999年4月，窯的實際運轉率如表2所示。影響窯運轉率的第一大因素是篦冷機的運轉率。為此，我廠對2臺篦冷機進行了一系列的改造。
1篦冷機在運行過程中存在的問題?
1)掉篦板、護板?
篦板、護板是篦冷機的核心部件，要有承受1370℃高溫熟料的能力，篦板、護板脫落多數發生在篦床的高溫段。主要原因有:?
①篦冷機冷卻效果差，篦板變形、橫梁變形或磨損嚴重等沒及時檢修更換，螺栓被剪斷。?
②由于薄料層操作或篦板材料ZGCr20Ni12化學成分達不到要求，特別是含Ni量不足。?
③在維護上，對活動的“T”型螺絲及護板螺絲沒有進行及時緊固。?
生產過程中，一旦發生篦板、護板脫落，即造成冷卻風短路，從而使紅熱的高溫熟料得不到及時冷卻，高溫“紅料”將造成篦板、翻板閥、爬斗提升機斗子等變形、損壞。高溫熟料流向風室、燒彎橫梁及活動框架，使只有5mm間隙的活動篦板和固定篦板之間發生碰撞，加大活動框架的運動阻力，造成活動框架斷裂，斷裂變形的活動框架，撞壞密封，造成風室漏風。?
2)自動供油系統不好用，各軸承高溫部位油干加不進去，維護困難，造成翻板閥軸承、內托輪軸承、剖分軸承等加不進去油，翻板閥翻動不靈活，造成翻板閥堵塞，燒毀電機，嚴重時月累計燒毀30余臺，剖分軸承每2～3個月就更換一次。?
3)篦冷機頭道活動梁受熱變形后，碰撞尾部的擋料板，造成擋料板后部的墻體倒塌，使大量紅熱熟料進入風室，又形成惡性循環。?
4)冷卻風機軸承經常出現事故，造成的停窯次數也不少。?
據1996年統計，因篦冷機事故停窯達80多次，每次按5h計算，減少產量造成的經濟損失大約為17萬元。每次檢修2臺篦冷機需換活動梁、固定梁30余根，篦板、護板全部更換，每年檢修兩次，2臺篦冷機內有篦板272塊，護板68塊，每塊按600元計算，每年篦板、護板損耗20.4萬元，每年更換30余根活動梁，費用6.9萬元，更換剖分軸承20余萬元；再加上每年燒電機，換翻板閥軸承及間接的人工費等，每年2臺篦冷機造成的經濟損失達80余萬元。?
2采取的技術措施?
1)將翻板閥的剛性傳動改為皮帶傳動，防止燒電機，將UC206軸承改成生鐵軸套，維護更簡單，改造后翻板軸裝配示意圖如圖1。??
圖1改造后翻板軸裝配示意圖?
2)將原為10mm厚的篦板加厚為12mm，并在篦板的前沿上加筋，防止篦板變形，對比圖如圖2。??
圖2改造前后的篦板?
3)護板的立板加長、加高，使護板在安裝完畢后在篦床的兩側形成二道封閉的立板墻，在立板墻內，按一定的配比打上礬土水泥耐火混凝土，防止紅熱的熟料與護板螺栓接觸，從而減少掉篦板的次數。改造后篦床兩側封閉的立板墻示意圖如圖3。??
圖3改造后篦床兩側封閉的立板墻?
4)在活動框架前后的左右兩側加上限位擋輪，防止活動框架受熱變形后左右擺動，從而撞壞主軸外部的密封盒。限位擋輪示意圖如圖4。??
圖4限位擋輪示意圖?
1.篦冷機上殼體；2.加強板；3.限位擋輪架；4.限位擋輪軸；5.擋塊(防止軸轉動)；6.限位擋輪；7.活動框架；8.加強板；9.輪道墊板；10.限位擋輪運行軌道；11.固定擋輪架用的螺栓?
5)將篦冷機的頭道活動梁改為固定梁。①防止篦板受熱變形后撞倒擋料板后部的磚墻；②增加料層厚度，避免風短路。?
6)在篦冷機的一室、二室之間增加了一個備用風機，此備用風機能同時供一室、二室冷卻風，防止更換冷卻風機軸承時停窯。?
7)在剖分軸承靠近篦冷機殼體的一側加了一道防塵圈，防止風室內的灰塵軸向吹進剖分軸承內。? 此外，在管理和維護方面要求崗位工人每1h觀察一次剖分軸承，每4d加一次油。?
3改造后的使用情況及經濟效益?
從改造后的運行情況來看，效果非常理想?；静辉贌姍C，不需再換翻板閥軸承；護板基本不換，只是個別篦板更換，剖分軸承基本上能運行一年；每次檢修只換8～10根活動梁、固定梁，解決了篦冷機頭道梁上方的磚墻經常被撞倒的問題；每年因篦冷機停窯僅30～40h。?
據改造后的現場觀察，出冷卻機熟料溫度低于100℃，熟料的冷卻效果好，易磨性和產質量均有提高。改造后，每年可節約60余萬元。